在昨天的文章中，济南速必得小编为大家讲了线切割割铝件钼丝易断丝的原因与解决方法，在今天的这篇文章中，小编想沿着线切割铝件这事儿讲下去，讲讲线切割铝件容易发生短路的原因与解决方案。

线切割铝件易短路原因

在日常加工中，线切割大厚度工件的切割比较困难，因为受放电加工蚀除条件的制约，工件厚到一定程度，没有足够的线切割液进入工件，间隙内电蚀产物无法正常排除，加工很不稳定，直至有电流无放电的短路发生，线切割割切铝件易短路也是因为这个原因。

通常情况下线切割加工机床具有短路保护功能，一旦出现短路，机床工作台即刻停止移动，保持原位不动等待处理。然而线切割割铝件时，由于铝材轻、质软及排屑困难等，有时短路后放电点由加工区转移至导电块处，造成导电块与钼丝有火花放电，因此尽管工件和线切割钼丝之间处于短路状态，但机床放电状态正常，因此机床不会因工件与钼丝间短路而实现短路保护，此时机床仍按正常程序切割加工，加工处因不放电故工件不能加工出正常形状和尺寸，仅靠钼丝在较软的铝质工件上拉出沟槽，造成切割轨迹畸变，导致工件报废。

解决线切割割铝件易短路的方法

（1）首先是优化工艺参数根据不同的厚度设置不同的线切割参数。通过多次试验发现，加工铝合金材料可适当减小脉冲宽度，这是因为脉冲宽度减小，使单个脉冲放电能量减小，则放电痕也小，还可以减小氧化铝颗粒的大小和数量，有效减小馈电块磨损。相对增加脉冲间隙，有利于排屑，减少粘丝，提高切割稳定性，并改善工件表面粗糙度。如果脉冲间隙太小，放电产物来不及排除，放电间隙来不及消电离，这将使加工变得不稳定，易造成断丝或切割轨迹畸变。

（2）根据工件厚度选择合适的放电间隙放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用直径较大的钼丝、大脉宽电流，使放电间隙增大，增强排屑效果，提高切割的稳定性。

（3）保持线切割液的清洁度及时更换新的线切割液，并可在工作台线切割液的回流口用过滤网来过滤线切割液的杂质，再在线切割液的出口放一层海绵来吸附线切割液的杂质，效果就很好。为了提高排屑能力，防止出现加工轨迹畸形，还可在线切割液中加入洗涤剂和肥皂块，这样洗涤性能变好，排屑能力增大，改善了排屑状态。同时要及时地旋转调整馈电块的位置或重新换一块新的馈电块，经常清理馈电块处的切屑颗粒，保持钼丝与馈电块间的良好接触状态，避免该处出现放电现象，可有效避免切割轨迹畸变而造成工件报废。

       以上就是济南速必得小编为大家整理的线切割割铝件易短路的成因以及解决方案，大家如果还有什么好的建议请在官网的百度商桥与客服QQ上留言哦！敬待各位斧正。