使用线切割加工后工件发生变形和开裂的原因分析

在中国，线切割加工技术被广泛那运用在金属加工行业，尤其是模具加工行业。线切割加工行业的朋友们经常会遇见这样一个问题，那就是使用线切割加工后工件发生形变与开裂。那么今天，济南速必得线切割乳化膏小编将会在这篇《使用线切割加工后工件发生变形和开裂的原因分析》为大家介绍一下使工件产生形变与开裂的原因。

一．与零件的结构有关

1.凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪入，凸模通常是翘曲；

2.凡是形状复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关；

3.圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象；

4.由零件外部切入的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。

二．与热加工工艺有关

1.模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件；

2.终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯；

3. 锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件；

4.淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性；

5.淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。

三．与机械加工工艺有关

1.面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形；

2.凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸模回火和形状如何，一般容易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚至在切割中产生裂纹；

3.对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。

四．与材料有关

1.原材料存在严重的碳化物偏析；

2.淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。

五．与线切割工艺有关

1.线切割路径选择不当，易产生变形；

2.工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形；

3.电规准选择不当，易产生裂纹。

       写到这里，小编基本上就把所有使线切割加工工件变形与开裂的原因都介绍全了。由于篇幅所限，小编会在明天的常见问题——《怎样避免线切割加工后工件发生变形和开裂》一文中为大家继续讲解如何才能避免线切割加工后工件发生变形和开裂。

使用线切割加工后工件发生变形和开裂的原因分析