怎样避免线切割加工后工件发生变形和开裂

小编在昨天的那篇名为《使用线切割加工后工件发生变形和开裂的原因分析》的文章中，为大家仔细介绍了那些导致使用线切割加工后工件发生变形与开裂的原因，针对这些原因，小编在今天的这篇文章就就为大家详细说说，怎样做才能避免线切割加工后工件发生变形与开裂。

在上篇文章中，小编带领大家找打了线切割加工工件变形和开裂的几个主要原因，那么针对这些问题，那么既然我们找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。具体的措施可以从以下几个方面入手：

一， 选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺

为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视。

1.严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用；

2.尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材；

3.避免选用淬透性差、易变形材料；

4.坯料应合理锻造，遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间；

5.改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火；

6.选择理想的冷却速度和冷却介质；

7.淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性；

8.用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值；

9.充分回火，得到稳定组织性能；

10.多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力；

11.对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷（水冷或油冷.，可消除二类回火脆性；

12.模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。

二，合理安排机械加工工艺

1.线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm；

2.凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏；

3.在模具使用允许的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象；

4.对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔，使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏，以免从材料外切入引起开裂变形。

三， 优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数

（1）改进切割方法

1.改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。这种办法常应用于形状复杂而势必产生变形的零件或要求精度较高、配合间隙较小的模具；

2.改变两点夹压的习惯为单点夹压，以便切割过程中的变形能自由伸张，防止两点夹压对变形的干涉，但要注意，单点夹压的合理部位通常在末尾程序处。这样所产生的变形只影响废料部分，避免了对成型部分的影响；

3.对易变形的切割零件，要根据零件形状特征统筹安排切割的起始点、程序走向及夹压位置，以减少变形量。一般应选择较平坦、已精加工或对工件性能影响不大的部位设置线切割的起始点。

（2）选择合理的工艺参数

1.采用高峰值窄脉冲电参数，使工件材料以气相抛出，气化温度大大高于融化温度，以带走大部分热量，避免工件表面过热而产生变形；

2.有效地进行逐个脉冲检测，控制好集中放电脉冲串的长度，也可解决局部过热问题，消除裂纹的产生；

3.脉冲能量对裂纹的影响极其明显，能量越大，裂纹则越宽越深；脉冲能量很小时，例如采用精加工电规准，表面粗糙度值＜Ra1.25μm，一般不易出现裂纹。

 怎样避免线切割加工后工件发生变形和开裂